Schlüsselfertige Rektifikationskolonnen und Hochleistungs-Dosiersysteme aus Edelstahl AISI 316.
Optimieren Sie die thermodynamische Effizienz Ihrer verfahrenstechnischen Rohrleitungssysteme.
Betriebsdruck bis 16 bar
Viskosität bis 20.000 mPas
Welche Trennaufgabe liegt vor?
Stand: 15. März 2025
Der Schutz Ihrer personenbezogenen Daten ist uns ein wichtiges Anliegen. Diese Datenschutzerklärung informiert Sie darüber, welche Daten wir im Rahmen unserer Geschäftstätigkeit als verfahrenstechnischer Anlagenbauer erheben, verarbeiten und nutzen.
Verantwortlich für die Datenverarbeitung ist die Compartido Chemical Processing GmbH, Marc-Lechner-Ring 99c. Bei Fragen zum Datenschutz erreichen Sie uns unter der Telefonnummer 0677 6485673 oder per E-Mail an info@compartidotequila.com.
Wir erheben personenbezogene Daten, die Sie uns im Rahmen einer Kontaktanfrage, Angebotsanforderung oder technischen Spezifikation freiwillig mitteilen. Dazu gehören insbesondere Name, Unternehmen, E-Mail-Adresse, Telefonnummer sowie technische Angaben zu Ihren verfahrenstechnischen Anforderungen.
Die Verarbeitung Ihrer Daten erfolgt ausschließlich zur Erfüllung vertraglicher Pflichten, zur technischen Auslegung von Rektifikationskolonnen und Dosiersystemen sowie zur Kommunikation im B2B-Geschäftsverkehr. Eine Nutzung zu Werbezwecken erfolgt nur mit Ihrer ausdrücklichen Einwilligung.
Eine Weitergabe Ihrer personenbezogenen Daten an Dritte erfolgt nur, wenn dies zur Vertragserfüllung erforderlich ist (z. B. an Spediteure oder Zulieferer von Rohrleitungskomponenten) oder Sie ausdrücklich eingewilligt haben. Eine Übermittlung in Drittstaaten findet nicht statt.
Wir speichern Ihre personenbezogenen Daten nur so lange, wie dies für die Erfüllung der vertraglichen Zwecke erforderlich ist oder gesetzliche Aufbewahrungspflichten bestehen. Nach Ablauf der gesetzlichen Fristen werden die Daten gelöscht.
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Unsere Anlagen arbeiten unter realen Produktionsbedingungen – mit messbaren Vorteilen bei Wirkungsgrad, Standzeit und Serviceaufwand.
Alle medienberührten Bauteile werden aus Edelstahl AISI 316 gefertigt. Das bedeutet Beständigkeit gegen chloridhaltige Prozessströme, organische Säuren und alkalische Reinigungsmittel. Bei einem Kunden aus der Pharmavorproduktion konnte die Standzeit der Kolonneneinbauten von 14 auf 36 Monate gesteigert werden – allein durch die Umstellung auf AISI 316 mit definierter Oberflächenpassivierung.
Jede Rektifikationskolonne und jeder Verdampfer wird auf Basis der tatsächlichen Stoffdaten, des geforderten Trennfaktors und der verfügbaren Versorgungsmedien ausgelegt. Wir berechnen die Stufenzahl, den Rücklauf und die Wärmeübergänge mit einem validierten Simulationsmodell. Das Ergebnis: eine Reinheit von über 99,5 % bei einem spezifischen Energieeinsatz von 0,8 kW pro Liter Destillat – gemessen, nicht geschätzt.
Für einen Hersteller von Industrieklebstoffen realisierten wir ein beheiztes Doppelmembran-Dosiersystem, das Epoxidharze mit 20.000 mPas bei 16 bar Betriebsdruck fördert. Die Dosiergenauigkeit liegt bei ±0,5 % vom Sollwert – über die gesamte Schichtdauer. Das System ist für die Reinigung mit aggressiven Lösemitteln ausgelegt und wird über eine SPS mit Druckhaltefunktion gesteuert.
Unsere mehrstufigen Fallfilmverdampfer nutzen die Brüdenkompression zur internen Wärmerückgewinnung. In einer Anlage zur Abwasserkonzentration liegt der spezifische Energieverbrauch bei 220 kWh pro Tonne verdampften Wassers – das ist rund 30 % unter dem Wert vergleichbarer Einstufenanlagen. Die Anlage reduziert das Abwasservolumen um 85 % und entlastet die nachgeschaltete Klärstufe dauerhaft.
Wir fertigen alle Komponenten – von der Kolonneneinbauten bis zur Dichtung – in eigener Werkstatt. Das bedeutet kurze Lieferzeiten und nachvollziehbare Qualität. Bei einem Kunden aus der chemischen Industrie konnte eine Havarie an einer Verdampferanlage innerhalb von 48 Stunden behoben werden, weil das Ersatzteil sofort verfügbar war. Kein Warten auf den Hersteller, kein Stillstand über das Wochenende.
Fordern Sie ein unverbindliches Angebot für Ihre Rektifikationskolonne oder Ihr Dosiersystem an. Wir prüfen Ihre Spezifikationen innerhalb von 48 Stunden.
Häufig gestellte Fragen zu unseren verfahrenstechnischen Anlagen
Unsere Kolonnen aus AISI 316 sind für einen Auslegungsdruck von bis zu 25 bar ausgelegt. Die tatsächliche Druckstufe wird projektspezifisch nach der Mediumszusammensetzung und der geforderten Trennleistung festgelegt. Bei Vakuumbetrieb erreichen wir einen Enddruck von 10 mbar absolut.
Wir setzen beheizte Zahnradpumpen mit Frequenzumrichter und einer automatischen Druckhaltefunktion ein. Die Regelung erfolgt über einen Massendurchflussmesser, der die Viskositätsschwankungen kompensiert. Die erreichbare Genauigkeit liegt bei ±0,5 % vom Sollwert, auch bei Medien über 20.000 mPas.
Standardmäßig führen wir eine elektrochemische Passivierung nach ASTM A967 durch. Für chloridhaltige Rückstände oder aggressive Lösemittel bieten wir zusätzlich eine PTFE-Beschichtung der medienberührenden Flächen an. Die Auswahl der Beschichtung erfolgt nach einer detaillierten Korrosionsanalyse Ihres Prozessmediums.
Die Projektdauer hängt stark vom Umfang ab. Für eine Standard-Rektifikationskolonne mit 10 bis 20 Stufen rechnen wir mit 12 bis 16 Wochen ab Auftragseingang. Komplexe Mehrstufen-Verdampferanlagen können bis zu 28 Wochen in Anspruch nehmen. In der Planungsphase erstellen wir einen detaillierten Terminplan mit Meilensteinen.
Ja, die Integration in vorhandene Rohrleitungsnetze ist ein Kernbestandteil unserer Dienstleistung. Wir übernehmen die verfahrenstechnische Anbindung, die Anpassung der Mess- und Regeltechnik sowie die Inbetriebnahme. Vorab führen wir eine hydraulische Simulation des Gesamtsystems durch, um Druckverluste und Förderströme abzustimmen.
Wir empfehlen eine erste Inspektion nach 6 Monaten Betrieb, danach jährliche Wartungstermine. Bei Anlagen mit PTFE-beschichteten Heizrohren verkürzt sich das Intervall auf 9 Monate. Die Wartung umfasst die Dichtheitsprüfung, die Reinigung der Heizflächen und die Kalibrierung der Temperatursensoren.